钣金厂做批量生产，比如一次做 1000 个配电箱外壳，没技巧的话又慢又浪费材料，这 3 个技巧一定要用。​
第一个技巧：做专用定位工装。批量加工同一个零件，每次装夹都要找位置，费时间还容易出错，做个专用的定位工装，比如在工作台上装几个定位块，零件往工装上一放，位置就固定好了，装夹时间从 5 分钟缩短到 1 分钟。比如加工配电箱的侧板，定位工装能保证每个侧板的孔位都一样，不会出现偏差。定位工装可以自己做，用钢板焊几个块就行，花几百元，能省大量时间。​
第二个技巧：优化加工顺序。把能在同一台设备上完成的工序放在一起，比如先在剪板机上剪好所有板材，再去折弯机折弯，最后去冲床冲孔，别剪一块、折一块、冲一块，这样来回换设备太费时间。还有先加工简单的工序，再加工复杂的，比如先剪板，再折弯，最后冲孔，复杂工序放在后面，即使出问题，前面的简单工序也没白做。之前有个厂没优化顺序，加工 1000 个零件花了 5 天，优化后 3 天就做完了。​
第三个技巧：材料套料排版。用电脑软件给板材排版，把不同尺寸的零件在一张板材上排得最紧凑，比如一张 1.2×2.4 米的板材，之前能做 20 个零件，套料排版后能做 25 个，每张板省 20% 的材料。排版时要注意零件的折弯方向，别因为排版导致折弯时不方便，比如把需要折长边的零件排在一起，方便批量折弯。还有留切割余量，每个零件之间留 2 毫米的余量，避免切割时伤到相邻的零件。​
另外，批量生产前先做样品，比如做 10 个零件试加工，检查尺寸、精度有没有问题，没问题再批量生产，别直接批量做，不然出问题全报废。样品做好后让客户确认，客户满意了再开工，避免后期返工。